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通过高层学习6S管理，使高层意见统一；
人力资源或培训部可以将自己的部门先进行6S管理，记得对实施前和实施后进行拍照，以便后面全员培训时有素材；
对车间人员进行全员培训，详细讲述6S管理是什么，为什么要实施以及如何实施，时间为2小时；
制定责任机制，明确责任人和奖罚机制
为车间实施6S管理设定一个期限，这个期限在行政部负责检查、督促，但是不处罚；
过来整改期，则正式进入实施期，相关责任机制启动。
1、5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
4、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
6、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
7、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
8、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
9、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
10、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
11、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
12、整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
13、良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
14、需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
15、优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
16、整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
17、第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
18、7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
19、第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
20、推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
1、6S是一种很强的管理手段，能够处理得好也许可以让你企业飞黄腾达，但是如果处理不好，很有可能造成很大的损耗。6S管理是1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事。海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。 6S推行步骤：（1）决策——誓师大会；
2、（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。
3、（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；
4、“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
5、1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
6、目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
7、2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
8、目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
9、3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
10、目的：稳定品质，减少工业伤害。
11、4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。
12、5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
13、目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。
14、6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
15、目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
16、精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石
17、标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具
18、历任日企、美企、台企世界五百强企业基层主管、中阶干部、高层领导，具有国际一流企业多年的实战管理经验，孙老师将国跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法。通过多年来从事顾问工作的实践，孙老师积累了丰富的管理实战经验，尤其在5S管理、品质改善、规范管理、现场改善、人力资源管理等方面的培训和实务辅导有着极为深厚的功力。孙少雄曾服务过的企业：ABB电控、太古可口可乐、完达山企业集团、中铁快运、江苏仪征化纤、远东电缆集团、西安西北光电、青岛汉缆集团、烟台万华聚胺脂股份、北京西贝餐饮、京鲁渔业、顺德特种变压器厂、广东顺威电器等。
19、6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志
20、二、剖析我们企业员工最大的缺点
21、·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！
22、一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！
23、三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形
24、6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。
25、通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准
26、企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。
27、地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
28、企业形成良好氛围，人人用心做事
29、创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。
30、·让主管主动担负起推行的职责的方法
31、从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动
32、抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
33、正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影
34、将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
35、现场、工装、库房目视管理实例的说明
36、设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下
37、对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显
38、6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果
39、素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在
40、员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一
41、个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成
42、每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化
43、五、6S精益管理活动成功和失败的要点
44、剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益
45、一、库房6S精益管理改善案例分享
46、二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享
47、三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享
48、四、制造业6S精益管理改善成果案例分享
49、主要还是说：看在哪里的？每个企业都有每个企业的特性。服务业、制造业等行业也有不通。其实一个企业的发展壮大，不是靠什么管理，是靠精神。能抓住精神，你就可以推出自己的管理方法还会得到你自己的管理经验。何必要什么都学习日本呢？
